.jpg){kind=small}
Обогащение феррошлаков
Крупность исходного материала – до 300мм
Крупность обогащаемого материала – 0..40мм
Персонал комплекса – 3..5 чел/смена
Энергопотребление – 1,5 кВт*ч на тонну исходного.
Площадь обогатительного участка: 300..600 м2
Изготовление, монтаж, запуск - 6..8 мес.
Первое внедрение технологического решения – 2001г, АО Казхром, Актюбинский завод ферросплавов
Количество внедрений на феррошлаках – 7 (Казахстан, Россия, Украина)
Перерабатываемые шлаки – феррохром (Россия, Казахстан); ферромарганец (Украина).
Об истории вопроса. В 1998г по заказу АО Казхром сотрудниками компании Гравикон проводились исследования по переработке феррошлаков. Заказчиком была поставлена задача очистить шлак от следов феррохрома для получения экологически чистого щебня. На тот момент в Казахстане шло активное дорожное строительство и правительство рассматривало советское феррошлаковое наследие как источник миллионов тонн щебня. Однако, наличие в шлаках хрома и возможность его в присутствии влаги переходить в ядовитые соединения делало невозможным его использование для строительства дорог. Два года проведения исследований, в томи числе не единожды в присутствии специалистов Казхрома потребовалось чтобы убедить корпорацию в эффективности предложенного решения - обогащение феррошлаков методом гидравлической отсадки. Первый комплекс был запущен на базе Актюбинского ЦПШ (цех переработки шлаков) в 2001 году. Как мы и гарантировали, щебень был полностью очищен от примесей хрома. Но более того – были получены еще два товарных продукта: чистый товарный феррохром и промпродукт, который отправлялся на переплавку. Т.е. феррошлак полностью утилизировался разделением на три ликвидных продукта.
Товарные продукты: феррохром (реализация) и промпродукт с высоким содержание феррохрома (переплавка).
ВИДЕО РАБОТЫ КОМПЛЕКСА ПО ЗАПРОСУ.
Как известно, при обогащении феррошлаков используется и магнитная сепарация. Причина проста - не нужна оборотная вода, Основной же минус этой технологии – низкое извлечение полезного. Причины тоже известны – магнитные свойства материала изначально невелики, а в процессе хранения по истечению 10-20-30 лет они значительно уменьшаются, а то и вовсе сходят на нет. Поэтому в хвостах магнитной сепарации остаётся до 30..40% полезного. Ещё одним вариантом является объединение пневмосепарации с магнитной сепарацией. Такая технология может работать, однако ее работоспособность существенно ограничена. Основное ограничение - это влажность как исходного сырья (до 5%), так и окружающего воздуха. Если идет дождь, влажность повышается и эффективность разделения падает до нуля. Если сырье повышенной влажности эффект аналогичен. Сушить отходы перед сепарацией - экономический абсурд.
В этой ситуации технология гидравлической отсадки позволяет добиться практически 100%го извлечения ферросплавов. С существенно меньшими затратами электроэнергии на тонну исходного. Как показывает европейский опыт, переработанные магнитной сепарацией отвалы феррошлаков (в основ речь идёт о станах постСЭВ) могут быть с высокой экономической эффективностью повторно обогащены предлагаемыми нами технологическими решениями.
МОДУЛЬНЫЕ ОБОГАТИТЕЛЬНЫЕ КОМПЛЕКСЫ (дополнение)>>>>>>>
| Феррохромовые шлаки, Казахстан |
Ферромарганцевые шлаки, Украина |
 |
 |