Опыт. Ответственность. Результат.
с 9 до 18 пн - пт +380 (44) 359 04 14
с 8 до 21 пн - вс +380 (50) 47-562-47
info@gravicon.com.ua

Производство танталового порошка и РЗМ

В настоящее время существует ряд технологий позволяющих извлекать из ниобий танталовых концентратов ниобий, тантал, а также сопутствующие элементы такие как вольфрам, титан, РЗМ (редкоземельные элементы) и др.

К наиболее распространенным технологиям переработки ниобий – танталовых концентратов, можно отнести технологии «Щелочной переработки», «Хлорной переработки», «Фторной технологии».

Использование той или иной технологии, связано в первую очередь с составом исходного сырья, количеством сопутствующих элементов, какие сопутствующие элементы сопутствуют основным.

Также необходимо использовать наиболее безопасную и эффективную технологию, в зависимости от исходного сырья, наличия поблизости необходимых реагентов и рядя других факторов.

После химической переработки, исходного сырья, получаются промежуточные неорганические соединения (оксиды, хлориды, фториды и др.) из которых в результате восстановления производятся технические порошки тантала, ниобия.
Содержание основных элементов в получаемом порошке не превышает 98%. Для дальнейшей очистки применяется электронно-лучевой переплав, либо зонная плавка, которые позволят получить тантал и ниобий чистотой не менее 99,997%.

Из полученных высокочистых металлов производят необходимые конечные технологические продукты: порошок, проволока, листы, слитки и др.

Для разработки технологического регламента обычно необходимо 100 – 150 кг исходного концентрата. В случае, если исходное сырье будет из нескольких месторождений, необходимо иметь мобразцы концентратов каждого из месторождений.
Если вас интересует тематика производства химическичистых редкоземельных металлов мы располагаем кругом специалистов и партнеров, способных решать задачи такого уровня.

По просьбе заказчика были проведены первичные лабораторные исследования по разделению концентрата танталита на составляющие химические элементы. Химическими и металлургическими методами был получен ряд концентратов со следующими параметрами:

Концентрат 1

Ат.номер	Элемент	Серия	Концентрация
66	Dy	L	0,171%
25	Mn	K	0,244%
40	Zr	K	0,579%
74	W	L	0,677%
34	Se	K	0,905%
41	Nb	K	32,815%
73	Ta	L	64,608%

Концентрат 2

Ат.номер	Элемент	Серия	Концентрация
39	Y	K	0,054%
66	Dy	L	0,205%
34	Se	K	0,361%
74	W	L	0,775%
25	Mn	K	0,800%
40	Zr	K	0,921%
41	Nb	K	46,971%
73	Ta	L	49,914%

Концентрат 3

Ат.номер	Элемент	Серия	Концентрация
39	Y	K	0,015%
37	Rb	K	0,016%
34	Se	K	0,041%
74	W	L	0,146%
40	Zr	K	0,222%
66	Dy	L	0,675%
41	Nb	K	14,641%
73	Ta	L	16,876%
25	Mn	K	67,368%

Концентрат 4

Ат.номер	Элемент	Серия	Концентрация
37	Rb	K	0,087%
34	Se	K	0,131%
39	Y	K	0,155%
40	Zr	K	0,454%
74	W	L	0,691%
66	Dy	L	5,128%
19	K	K	13,592%
73	Ta	L	19,227%
25	Mn	K	26,935%
41	Nb	K	33,601%

Концентрат 5

Ат.номер	Элемент	Серия	Концентрация
34	Se	K	0,139%
40	Zr	K	0,320%
26	Fe	K	0,482%
20	Ca	K	0,554%
74	W	L	0,924%
41	Nb	K	25,855%
73	Ta	L	27,019%
25	Mn	K	44,706%

Как видно из результатов, в первых концентратах получены выс окие содержания Ta и Nb, суммарно составляющие более 97%.
В концентрате 4 наблюдается повышенное присутствия диспрозия (5,13%), который в процессе полноценной переработки в промышленных условиях может быть выделен в чистом виде. Учитывая стоимость данного материала (350$ за кг при чистоте ≥99%) это будет хорошим дополнением в экономический баланс данного производства.